总的来说FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分系，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的影响后果，从而针对失效原因预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的工作方法。我们这节课主要讲的是PFMEA，是针对过程潜在失效模式和后果分析的。
过程FMEA是一种分析技术，是一个分析小组（不是一个人）要在过程设计的先期阶段开展的，在批量生产之前完成，最终作为工艺技术文件的评审依据，它是动态的文件，整个新产品开发各个阶段如有变更时要及时修改。
完整的FMEA的开发，主要包括以下项目：
1.FMEA编号； 2.项目；
3.过程责任； 4.编制者；
5.类型； 6.关键日期；
7.FMEA日期； 8.核心小组；
9.过程功能/要求； 10.潜在失效模式；
11.潜在失效后果； 12.严重度；
13.分类； 14.潜在失效起因/机理；
15.频度； 16.现行过程控制；
17.探测度； 18.风险顺序；
19.建议措施； 20.对建议措施的责任；
21.采取的措施； 22.措施执行后的RPN；
通过学习，我已能对过程进行FMEA分析，如针对电池扣的铆合，见附件。
实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在试样阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
使用FMEA管理模式能在早期确定项目中的风险，可以帮助电子、设备、制造等提高生产能力和效率。此外通过这种模式也可使各个工位对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。不断改进的方案应该是正确的矫正，产生的效益也会相当可观。
FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。如果我们工厂在新产品开发时能在产品设计与产品过程跟踪方面有FMEA这种思想，能推行FMEA，那将会为以后的生产节省多少的时间，降低多少的不良率啊！
建议：让有资格人员对我厂工程及生产干部、品管人员进行FMEA培训，后续对新产品的开发，推行FMEA工作落实！
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