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如何做DFMEA？怎么做DFMEA？

如何做DFMEA？怎么做DFMEA？

作者：上海享训
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正文从这里开始，请您鉴赏：

如何做DFMEA？怎么做DFMEA？


　提要
先在草稿纸上进行分析；当小组达成一致意见后，再将有关信息填在设计失效模式及后果分析FMEA表上
充分利用鱼骨图和树形图
若将FMEA表当做工作单使用，就会造成混乱，使FMEA一塌糊涂
 
　建议
1. 组建一个小组并制订行动计划
绝不能由个人单独进行设计失效模式及后果分析，因为：
    由个人进行会使结果出现偏差
    进行任何活动，都需要得到其他部门的支持
    应指定一个人(如组长)保管设计失效模式及后果分析FMEA表格
    应将小组成员的姓名和部门填入设计失效模式及后果分析FMEA表格

2. 绘制产品功能结构图
    一种图示方法，其中包括：
    用块表示的各种组件(或特性)
    用直线表示的各组件之间的相互关系
    适当的详细程度
    结构图
如何做DFMEA？怎么做DFMEA？
3. 列出每个组件的功能
    功能系指该组件所起的作用
    以下列形式说明功能：
　　Verb + Object + Qualifier
　　动词+宾语+修饰词
    例如：
    使型芯绝缘
    确保端子与接头连接到位
    防止柄脚被压碎， 等
    不要忘记基本功能和辅助功能
    通常，多个组件一起行使某一功能
    提示：利用结构图！

4. 列出质量要求
    客户的期望或要求
    有可能严重影响客户的看法
    有可能导致客户投诉
    提示：使用质量功能展开

5. 列出潜在的失效模式
    由设计缺陷造成的产品缺陷、瑕疵或其它令人不满意的情况
    典型的失效模式
　　　破碎　　　断裂
　　　腐蚀　　　粘结
　　　未到位　  变形/熔化
　　提示
    从前两个步骤做起：
        功能
        质量要求
    AIAG将失效模式定义为产品不能实现其设计意图的一种方式。本教材所列第5个步骤中的提示通过列举功能和质量要求，扼要阐述了设计意图。注明“无功能”的中间步骤则是指设计意图无法实现。
用你自己的话，对下列情况举例说明：
　　　　失效=无功能
　　　　失效=功能不强
　　　　失效=功能过强
    同样：
　　　　失效=无质量要求，等
    具体说明每种情况发生的方式:
    使用“技术”术语具体说明
    采用工程技术判断和/或分析
    参考历史资料，如顾客户抱怨等
    “组件或特性，导致无功能”
    例如：线束夹＋螺钉＋车身面板上的孔眼
    功能=固定线束
    无功能=夹子不能将线束固定在车身面板上，失效模式：
    夹子在弯头处出现裂纹或断裂
    夹子从固定孔眼中脱落
    功能不足=夹子不能将线束夹紧，失效模式：
    夹子太大
    夹子未锁定
    功能过强=夹子将线束夹得过紧，失效模式：
    夹子的金属边夹破了电线
    夹子对不齐

6. 推导各种失效模式的潜在后果
    失效的结果（衍生物）
    有可能后果
    最终客户或中间客户
    政府法规，或
    系统层次中的某一部分
    顾客的抱怨是有用的信息来源
    其后果可能是：
    功能完全丧失，或
    性能或质量下降
    许多失效模式有不止一种影响！
    提示：从你在上面所提到的“无功能”情况出发
    失效的后果通常表现为从直接后果到对客户的最终后果等一系列连锁反应
    建议对每一种失效模式建立这种关系链，并记录在失效模式及后果分析FMEA表上
    运用树形图（故障树）

6. 说明
    无功能=夹具不能将电线固定住
    失效模式：夹具弯曲处出现裂缝
    后果：线束松脱
    可能缠住或绊住
    可能丧失电气功能
    功能不足=夹子不能将电线夹紧
    失效模式：线束松动
    后果：线束发出咔嗒声
    客户感觉到嗓音
    功能过强=夹子将线束夹的过紧
    失效模式：夹具不对中
    后果：使线束变形
    有可能使接头移位
    有可能使电气系统丧失功能

6. 失效的后果
    如果影响了安全或对政府法规的符合性，就应如实讲清。

7. 评估每种后果的严重性
    AIAG严重性评估标准是针对车辆发生的失效制订的。它有助于将这个表格转换成你的特定产品的术语。
　　严重性打分，有相应的评分准则。

8. 确定每种失效模式的潜在原因
    形成失效模式的设计缺陷是造成失效的原因
    是产品设计后所固有的
    与产品的使用有关
    许多失效模式是多种原因造成的！
    将导致失效的条件文件化
    例如：应力超过强度
    考虑“可预见的对产品的错误使用”
    如用一根20A保险丝代替10A保险丝
    此外，还应考虑产品的使用寿命
    失效通常是由一系列的事件造成的，从直接原因到最终原因等
    建议为每一种失效模式建立这种链并记录到失效模式及后果分析表
    可利用故障树或鱼刺图加以阐述
    因果图
如何做DFMEA？怎么做DFMEA？
    例如：线束夹子
    失效模式：夹具弯曲处断裂
    原因：
    弯曲半径太小，无法承受较大的应力<< 设计标准不明确
    振动<< 安装方向不对<< 受到空间限制
    设计失效模式及后果侧重于设计缺陷。然而有时在失效的“设计”原因与“过程”原因之间并无明显区别。
    示例：即使所有加工尺寸都符合规格，但累积公差仍有可能造成一小部分零部件失效。这实际上属于设计缺陷。
    如果确信某项设计特别易受过程变差的影响，就应将此也视为一种设计缺陷，并应列入设计失效模式及后果分析中。


9. 评估每种失效原因出现的可能性
    如果依据现有设计进行生产的话
    利用历史资料
    注重改进
    考虑产品使用寿命
    利用可靠性模型，与类似的产品进行比较。
    发生度评分，有相应的发生度评分标准。
 

10. 编制现有设计控制清单
    设计控制：能够保证合理设计的任何技术
    可制造性分析
    潜行回路分析(系统FMEA)
    耐久性/验证试验
    有限元分析
    模拟方法
    其它
　设计失效模式及后果分析的目的：
    核实失效模式及其原因
    产品确实能够以这种方式失效吗？
    产品还会以其它方式失效？
    是否已识别失效的真正原因？
    ...或者防止发生失效
    失效模式如同疾病，设计控制则象医生采取的诊断方法
    无虚假否定
    无虚假肯定
    (医生喜欢采取预防方法)
　　提示
    继续进行类比。
    FMEA恰似一名医生根据他所看到的病症作出的一系列诊断。设计控制就是医生用于证实或排除这些诊断的试验。
    设计控制有三种类型：
　　(1) 防止失效产生的原因；
　　(2) 查明失效的原因；
　　(3) 检测失效模式
    在FMEA表上指定用于相同或类似设计的设计控制手段
    设计控制对应于控制失效模式或原因
    可以采取任何类型：1，2 或3，或其中的任意组合。
    如果没有，可写“无”。

11.探测失效
    探测评分----衡量第2或第3种设计控制能力，告诉我们
    潜在的失效模式是否是真正的失效模式，或
    潜在的原因是否是真实的原因
    还可以对第1种“预防性”控制的有效性进行评分
　探测评分，有相应的“探测度评分标准”。
 
12.估算风险优先数(RPN)
RPN= S x O x D
　　RPN =Severity of Effect x Occurrence Rating x Detection Rating
　　RPN =后果的严重性x失效发生概率评分x探测评分
    重点放在较高的RPN上
　　措施
    从最大的RPN项目开始
    不要凭直觉随意确定优先“减小”数值
13. 纠正措施
    应采取哪些改进措施来降低：严重性、发生率或探测评分
    减轻严重程度--更改设计，以控制其后果
    降低发生率--更改设计，以控制其产生原因
    改进探测--改进试验或模拟方法
    如果严重性的评分为9或10分时，应予以特别注意
    你不建议采取纠正措施吗来降低风险优先数RPN？
    不要在表上留下空格不填。应填写“无”
    某些项目可能需要与PFMEA小组讨论。将这一点记在表上。

14. 职责和预定日期
    FMEA以采取行动为主
    必须确定职责并记录履行日期
    指定最适合履行职责的个人或小组
    被指定的个人或小组应该是FMEA小组成员。

15. 采取的纠正措施
    记入表内，以便
    追踪进展情况
    将“充分的关注”文件化（理智的、知识丰富的、负责任的人员应确保产品的设计、制造和交付符合适用的政府标准和法规。为实现充分的关注并符合顾客的其它要求，在执行关键特性标识系统是，应将标准关注、附加关注和特殊关注设计到质量体系中。）
    完成日期和简要说明

16. 重新计算风险优先数RPN
    评价建议采取的纠正行动
    然后重新评估
    严重程度severity
    发生率，和/或
    探测能力
    重新计算风险优先数RPN
    利用支持数据确认改进措施
    结果：
    有可能对失效重新排序
    有可能导致进一步纠正措施





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