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导语
FMEA在完成定性分析之后，有一个重要环节，即进行定量评估。我们用三个指标，S（Severity）严重度、O（Ocurrance）频度以及D（Detection）探测度分别对失效后果，失效原因以及探测手段进行评估。
本文根据AIAG FMEA手册第四版对三个指标的评分标准进行梳理
严重度是什么？
假定失效模式的最严重影响的评价等级。
S值是相对值，不是绝对值。
当识别到不止一个失效后果后，S值取最大
在讲严重度之前，我们需要先要回答一个问题：功能怎么分类？
这对严重度评级至关重要。
产品的功能 可以分为以下几类
安全
所有与人接口的安全，如行人、驾驶员、操作工安全等
国际法、国内法、产品销售地法规等
以汽车为例，主要功能就是汽车运行
比如可靠性、舒适性、装配、维修、包装、运输等
外观、噪音等
失效的后果本质上是不能满足功能。
所以清楚了功能分类，即得出失效后果的评级：严重度
接下来你只要对号入座，
10-9 安全及法律法规， 如果做不到，会触犯法律，会造成安全事故。坦白讲，有人会坐牢。
8-7 主要功能， 如果做不到，那你卖的就是假的产品
6-5 次要功能，如果做不到，虽然产品可以用，但是给人印象是劣质品，做不长久
4-2 无关紧要的功能，如果做不到，产品可以用，没什么大毛病，但挑剔的客户会抱怨
1 没有影响，天下太平
根据上面描述，大家是不是明白了你的设计或者过程不良所带来的严重后果？
那么如何对待不同严重度的问题？
10-9分，不管这个问题发生的概率多大，都请一边手按圣经，一边做设计
8-7分，如果想保住饭碗，请一边看着你老板照片，一边做设计
6分及以下，武林秘笈在此，此为欧美“百年企业成功秘笈”所在
以下为DFMEA 严重度评级细则
|
影响 |
标准：对产品的影响严重性（对顾客的影响） |
等级 |
|
不符合安全性或者法规要求 |
潜在失效模式影响了汽车的安全运行;或者包含不符合政府法规的情形,失效发生时无预警 |
10 |
|
潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的情形,失效发生时有预警 |
9 |
|
|
基本功能丧失或功能降低 |
基本功能丧失（汽车无法运行，不影响汽车安全运行） |
8 |
|
基本功能降低（汽车可以运行，但是性能下降） |
7 |
|
|
次要功能丧失或功能降低 |
次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适/便捷功能不可实施） |
6 |
|
次要功能降低（汽车可以运行，但舒适/便捷性能下降） |
5 |
|
|
干扰 |
有外观，可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾客（＞75％）察觉到 |
4 |
|
有外观，可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被许多顾客（50％）察觉到 |
3 |
|
|
有外观，可听噪音、汽车操作项目上的问题，但只被少数识别能力敏锐的顾客（＜25％）察觉到 |
2 |
|
|
没有影响 |
没有可识别的影响 |
1 |
PFMEA严重度可以根据对 产品的最终影响 来定级，也可以根据 对制造/装配的影响 来定级，
企业要统一标准，要么根据前者，要么根据后者对严重度定级。
具体打分细则如下
|
影响 |
标准：对产品的影响严重性（对顾客的影响） |
等级 |
影响 |
标准：对过程影响的严重性（对制造/装配的影响） |
|
不符合安全性或法规要求 |
潜在失效模式影响了汽车的安全运行;或者包含不符合政府法规的情形,失效发生时无预警 |
10 |
不符合安全性或法规要求 |
会使操作员身处危险（机械或装配），失效发生时无预警 |
|
潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的情形,失效发生时有预警 |
9 |
会使操作员身处危险（机械或装配），失效发生时有预警 |
||
|
|
基本功能丧失（汽车无法运行，不影响汽车安全运行） |
8 |
严重中断 |
产品需要按100%的废弃，生产线关闭或中止发运 |
|
基本功能降低（汽车可以运行，但是性能下降） |
7 |
显著中断 |
一部分产品必须废弃。偏离基本过程，包括降低生产线速度或增人力 |
|
|
次要功能丧失或功能降低 |
次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适/便捷功能不可实施） |
6 |
一般中断 |
100%的产品必须离线返工后再被接受 |
|
次要功能降低（汽车可以运行，但舒适/便捷性能下降） |
5 |
一部分产品必须离线返工后再被接受 |
||
|
干扰 |
有外观，可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾客（＞75％）察觉到 |
4 |
中等中断 |
100%的产品在处理前，必须在线返工 |
|
有外观，可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被许多顾客（50％）察觉到 |
3 |
一部分产品在处理前，必须在线返工 |
||
|
有外观，可听噪音、汽车操作项目上的问题，但只被少数识别能力敏锐的顾客（＜25％）察觉到 |
2 |
微小中断 |
对过程，操作或操作员造成轻微的不便 |
|
|
没有影响 |
没有可识别的影响 |
1 |
没有影响 |
没有可识别的影响 |
频度是什么？
频度是指失效原因发生的可能性。
频度是相对值，不是绝对值
最早DFMEA标准用故障率定量的方法对频度进行分级，如故障率为0.1，频度为10分，故障率为百万分之一，频度为2分。但行不通，企业根本无法获得故障率数据，因此在08年FMEA升版之前，大家都是将标准放置一旁，拍脑袋来定分值。
后来标准委员会认识到自身的问题，组织专家来讨论，如果定量做不到，把DFMEA频度标准改回定性分级。
DFMEA根据设计状态评级，如成熟设计（几乎相同设计）定义3-2分；新设计定义为9-7分。
具体打分细则如下
|
失效的可能性 |
标准：原因的发生频度 |
标准：原因的发生频度 (每个项目/每辆车的事件) |
等级 |
|
很高 |
没有前期历史的新技术/新设计 |
≥100/1000 |
10 |
|
高 |
在工作循环/操作条件内，对于新设计，新应用或变更，失效是不可避免的。 |
50/1000 |
9 |
|
在工作循环/操作条件内，对于新设计，新应用或者变更，失效是可能的。 |
20/1000 |
8 |
|
|
在工作循环/操作条件内，对于新设计，新应用或者变更，失效是不确定的。 |
10/1000 |
7 |
|
|
高 |
相似设计，或者在设计模拟/测试时的频繁失效。 |
2/1000 |
6 |
|
相似设计，或者在设计模拟/测试时的偶尔失效。 |
0.5/1000 |
5 |
|
|
相似设计，或者在设计模拟/测试时的个别失效。 |
0.1/1000 |
4 |
|
|
低 |
几乎相同设计，或者在设计模拟/测试时仅有的个别失效 |
.01 per thousand |
3 |
|
几乎相同设计，或者在设计模拟/测试时，没有观察到失效。 |
≤0.001/1000 |
2 |
|
|
非常低 |
通过预防控制消除失效。 |
通过预防控制消除了失效 |
1 |
很多人就不理解为什么这样定？凭什么新设计就给那么高的分值？新设计难道问题就一定会发生吗？
这里要强调一个概念：频度是相对值！不是绝对值！
10分并不等于失效100% 会发生
10分仅代表相比1分有较高的可能性发生。
那么问题来了，如果企业是创新型企业或者做创新型设计，那么所有设计都是新设计，频度都是9-7，上面标准就显得不合理了。
这种情况该怎么办？
你要做的是根据公司产品特点来重新定义标准，企业可以根据企业的失效库，按照失效库的类型制定一个频度库。原则上企业只要统一标准就可以。
所以企业完全可以根据自己的产品特点，来对频度制定定性分级标准。原则企业上上下下一定要统一标准，不能用两套标准。
PFMEA频度根据故障率来进行评级
具体打分细则如下
|
失效的可能性 |
标准：原因的发生频度——PFMEA |
等级 |
|
很高 |
≥100/1000 |
10 |
|
高 |
50/1000 |
9 |
|
20/1000 |
8 |
|
|
10/1000 |
7 |
|
|
高 |
2/1000 |
6 |
|
0.5/1000 |
5 |
|
|
0.1/1000 |
4 |
|
|
低 |
0.01/1000 |
3 |
|
≤0.001/1000 |
2 |
|
|
非常低 |
通过预防控制消除了失效 |
1 |
探测度是什么？
探测度是指现行设计控制发现栏里，所列出的最佳探测控制相关的等级。当识别到不止一个控制时，建议在探测度里取最低的评分。
探测度是相对评级，为了达到更低的等级，就应当对设计控制（分析或验证活动）进行改进。
DFMEA根据探测的时间点（设计定稿、设计发布前or后）， 再根据探测类型来确定探测度等级
具体打分细则如下
|
探测几率 |
标准：被设计控制探测到的可能性 |
级别 |
|
没有探测几率 |
没有现行控制：无法探测或并未分析 |
10 |
|
在任何阶段都不容易探测 |
设计分析/探测控制的探测能力很弱；虚拟分析（例如：CAE，FEA等）与预期的实际操作条件没有关联 |
9 |
|
在设计定稿后，设计发布之前 |
在设计定稿后，设计发布之前，使用通过/不通过试验对产品进行确认（用接受标准来测试系统或子系统，例如：乘坐与操纵，托运评估等） |
8 |
|
在设计定稿后，设计发布之前，使用试验到失效的试验对产品进行确认（用接受标准进行测试，直到故障发生；进行系统相互作用试验等） |
7 |
|
|
在设计定稿后，设计发布之前，使用老化试验对产品进行确认（在耐久性试验之后进行系统或子系统测试，例如：功能检查） |
6 |
|
|
在设计定稿之前 |
在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验，开发/确认试验），使用通过/不通过试验来确认（例如：性能接受标准，功能检查等） |
5 |
|
在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验，开发/确认试验），使用试验直到失效的试验来确认（例如：持续试验直到泄漏，弯曲，破裂等现象） |
4 |
|
|
在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验，开发/确认试验），使用老化试验来确认（例如：数据趋势，前/后的数值等） |
3 |
|
|
虚拟分析－相关 |
设计分析/探测控制的探测能力很强。虚拟分析（例如：CAE,FEA等）在设计定稿前，与实际或预期的操作条件关联性很高 |
2 |
|
探测不适用：失效预防 |
由于有了设计方案（例如：已证实的设计标准，最佳实践或常用材料等）的充分预防，失效原因或失效模式无法发生 |
1 |
PFMEA根据探测类型（视觉/触觉/听觉 、计数型、计量型、自动控制，防错等），再根据在来源处或后工序探测来进行评级
具体打分细则如下
|
探测几率 |
标准：通过过程控制来探测的可能性 |
级别 |
探测可能性 |
|
没有探测几率 |
没有现行过程控制：不能探测或并未分析 |
10 |
几乎不可能 |
|
在任何阶段都不容易探测 |
失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（比如：随机审核） |
9 |
很稀少 |
|
在后工序探测问题 |
操作员通过视觉/触觉/听觉方式对失效模式在后工序探测 |
8 |
少 |
|
在来源处探测问题 |
操作员通过视觉/触觉/听觉方式，在岗位上实施失效模式的探测，或者通过计数型量具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在后工序探测 |
7 |
很低 |
|
在后工序探测问题 |
操作员通过计量型量具在后工序探测，或者通过计数型量具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在本岗位上实施探测 |
6 |
低 |
|
在来源处探测问题 |
操作员通过计量型量具，在岗位上实施失效模式或错误（原因）的探测，或者通过自动控制来探测不规范的部件，并通知操作员（灯光，报警器等）。测量针对安装设置和首件检查（只针对设置原因） |
5 |
中等 |
|
在后工序探测问题 |
通过在后工序的自动控制来实现失效模式的探测，探测不规范的零件，封锁零件，防止零件进入下一个流程 |
4 |
中等偏高 |
|
在来源处探测问题 |
通过自动控制探测不规范的零件，自动封锁零件，防止零件进入下一个流程，在本岗位上实施失效模式的探测 |
3 |
高 |
|
错误探测和/或问题预防 |
通过自动控制防止不规范的零件的生产，在岗位上实施错误（原因）的探测 |
2 |
很高 |
|
探测不适用：错误预防 |
有预防错误（原因）的夹具设计，机械零件或零件设计。由于过程/产品的防错设计，不规范零件无法生产 |
1 |
几乎可确定 |
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